凹版镜面油墨以高光亮反光效果，成为高端包装、电子外壳等场景的关键材料，凹版墨层厚能最大化其质感优势。但该油墨对使用条件敏感，从预处理到存储任一环节操作不当，都可能引发镜面效果不足、附着力差等问题。需把控全流程关键节点，规避风险以稳定呈现镜面效果。
一、油墨选型与预处理：筑牢效果基础。选型需匹配承印物：塑料基材选含附着力促进剂的专用墨，硬质基材选分子结合力强的体系，以保障光泽。预处理必做充分搅拌：300-500r/min搅拌10-15分钟确保颗粒分散，静置5-8分钟消除气泡；沉淀油墨需过滤后再用，防止堵塞网穴。
二、基材处理与设备调试：规避附着隐患。基材选表面粗糙度Ra≤0.8μm的光面材质，塑料基材需电晕处理至表面张力≥38dyn/cm，4小时内完成印刷；金属基材需除油除锈。设备调试聚焦关键部件：凹版辊网穴深度10-14μm且内壁光滑，压印辊确保平整无磨损；输墨管道彻底清洗，避免油墨交叉污染。
三、工艺参数：精准把控核心指标。黏度控制20-25s（涂4杯，25℃），用专用稀释剂调试并搅匀。干燥采用“分段控温”：50-60℃预干挥发表面溶剂，70-85℃固化确保深层干燥，通道长度不低于8米。压印压力0.3-0.5MPa，过轻导致转移不完整，过重破坏颗粒排列影响光泽。
四、印刷过程与后期：细节决定品质。印刷中保持墨位稳定在版辊直径1/3处，套印精度误差≤0.1mm。每30米抽检：核查光泽均匀性、干燥程度及附着力。后期固化前避免堆叠划伤。注意：使用过程中镜面油墨不得与任何体系的物质混合，哪怕一点点，否则会使镜面效果丢失、
五、存储与保养：保障后续稳定性。未开封油墨15-30℃密封避光存储，分类存放防污染；开封后48小时内用完，剩余油墨过滤后密封。印刷后用专用清洗剂清洗墨槽、管道，版辊超声波清洗后涂防锈油悬挂存放，防止网穴堵塞或锈蚀。
综上，凹版镜面油墨使用需全流程精细化管控。从选型预处理到工艺执行，再到存储保养，每个环节均直接影响镜面效果。严格遵循注意事项，可充分发挥凹版工艺优势，稳定输出高品质印刷品。
